1 前言
      内高压成形技术采用液体作为成形介质，在管材内部施加压力的同时，通过两端的冲头进行轴向补料将材料推入型腔，达到成形零件的目的，适用于成形各种沿轴线截面形状发生变化的空心零件，并且适于获得外表面尺寸精度较高的零件⋯。内高压成形工艺主要优点有：减轻质量节约材料；减少零件和模具数量，降低模具费用；可减少后续机械加工和组装焊接量；提高零件强度与刚度。内高压成形技术在德国与美国等国家应用的比较广泛，主要集中在汽车工业中，并已替代了许多采用冲压焊接工艺生产的空心结构件。但在航空航天领域中的应用报道不是很多，典型的零件有航空发动机空心曲轴等。哈尔滨工业大学，液力成形工程中心在国内最早系统地开展了内高压成形机理和工艺基础研究，研制了国内首台内高压成形机，并进行了铝合金变径管、空心不锈钢阶梯轴、变截面曲线轴线管件等零件的内高压成形实验研究 。补偿器接头为运载火箭增压输送系统中补偿管的一种关键部件，原制造工艺为首先压弯两个半环，然后焊接两条纵焊缝成形。该工艺方案主要存在以下不足：(1)压弯零件的尺寸保证困难，零件壁厚减薄严重；(2)两个半环零件采用钨极氩弧焊焊接，纵焊缝对焊困难，焊接变形造成焊后尺寸精度难以保证，并且清除焊漏工作量较大，且易碰伤工件；(3)焊接打磨后对零件进行x射线探伤时，由于零件结构存在叠加现象，有些位置无法探伤，易造成焊接缺陷漏判。这些不足导致了零件合格率低，尺寸精度与质量保证困难，因此有必要对补偿器接头的生产方法进行改进，开展补偿器接头的内高压成形工艺研究。
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运载火箭增压输送系统补偿器接头内高压成形.rar