动力机组向高参数、大容量的发展，表现在增加主要管道的尺寸， 象主蒸汽管道，中间再热管道， 给水管道等。在已经投产的800MW机组上，主要管道的管径为直径465 x75至直径980×40。1200 MW 机组，设计的主要管道直径为530×85至直径1120×32。增加管子直径，出自经济上的理由，不用单路大管径，则应以同截面多路小管径来代替。在介质流速及管路长度相同时， 单路管道的温度降低程度及压力损失比多路管小。热绝缘材料的重量和成本亦减少。与此同时， 管
径的增加明显增加了解决蒸汽管道热膨胀补偿和支撑载荷问题的困难。
       对目前所采用的管子尺寸。传给静支座的力达到1×10^5 N，力矩达到0．6 N·m 。锅炉钢架超过允许载荷。在其他应力条件相等时，管道的自动补偿能力与管子的直径成比例。传给静支座的力， 与管径二次方成比例，力矩与管径三次方成比例。因此，为了提高韧性， 增加管道的直径，必须增加管子的长度。要求安装结构和设备都不超过负荷。
      在综合解决中，如果直径能达900mm，即可保证适度的支座反力和允许的补偿应力。但是此时不仅锅炉和汽轮机的位置，甚至锅炉布置，应完全按蒸汽管道的要求而定。这实际上是不可能的。如果把蒸汽管道的某些段，分成小直径的几个支段，这就大大地使结构复杂，增加压力损失。
解决这些问题，最有前途的是使用双金属和多金属补偿器。
      二、双金属(多金属)补偿器的结构及其计算
      图1是双金属补偿器的普通方案， 是由两个半园形部件1和2组成的管子。管子沿纵向焊缝焊接。半园形部件1和2由热膨胀系数不同的两种金属制造。在受热时，部件1和2离开固定点不一样，补偿器弯曲 从而使部件1和2离开时不受到阻力。也就是说没有附加的载荷和应力。
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     管道热膨胀的双金属补偿器及试验研究.rar